热电公司始终将开展“五小”创新竞赛作为安全高效生产的重要举措，围绕安全管理、生产经营、节能降耗等中心工作的重点难点问题挂榜出题，充分发挥基层党支部集智创新、揭榜攻关的引领作用，带领党员干部职工立足岗位，从“小”做起，争当创新创效模范带头先锋、技术攻关先锋，以“小”创新为企业发展带来“大”效益。

走进热电公司锅炉水冷壁检修现场，检修人员正在岗位上紧张有序忙碌着。水冷壁更换工作向来是停炉检修期间的“大活”，正式作业前，锅炉和检修人员需对锅炉水冷壁四周、吊屏、过热器、省煤器等位置管路厚度进行检测，对水冷壁“壁薄”和破损处进行“割管更换”，等待水冷壁管、过热器、省煤器管更换结束后再进行全部焊补、打压检漏等工作，整个检修过程需要4—7天。“我们聚焦以往的检修难点开展党员攻关行动，提出锅炉启动前先进行硫化实验后再进行点火油枪安装和对部分难更换的水冷壁管进行开窗口焊接技术改造的小设计课题，车间党员积极认领，结合检修实际展开积极研究。”热电公司检修车间党支部书记丁克寿说。认领课题后，党员技术骨干迅速成立攻关小组，列计划、定方案，通过反复试验，难点疑点问题逐项攻破，最终提出了将点火油枪安装后再进行硫化试验改为等锅炉硫化实验结束后再按照木炭、柴油混合点火的建议方案。以往在纯木炭点炉启动过程中，油枪投用时间长、油耗大，按照新方案，循环流化床锅炉采用木炭、柴油混合点火，点火方式简单、点炉成功率高、运行人员容易掌握操作，每年可节约油耗15吨左右，节约费用成本12万多元，并极大缩短了点炉启动时间；同时，在党员的全力攻坚下，对部分难度较大、由浇注料封堵的水冷壁管焊接，改为开窗口焊接改造方案，更换改造焊接完毕后，打压检漏全部合格，为检修工作安全高效开展提供了有力保障。

热电公司现有5台锅炉共有20台离心式风机，已运行22年，风机振动造成的故障达到95%以上，每年有计划对风机异常问题进行检修维护，主要通过检查叶轮、大轴、轴承、联轴器及缓冲垫、轴承等存在的问题进行缺陷处理，如果振动还是超过标准，只能按照画线法、两点法、三点法及电子动平衡仪等方法，在现场通过记录风机最大振动初始值、试加配重块等工作进行动平衡校正，需要3—5天多次启停风机和大量人员配合才能完成。为改变这个“不划算”的检修现状，热电公司党委成立“风机震动故障诊断技术应用”党员突击队，不经动员，突击队员们自行明确分工，分头深入现场，进行实地分析研判，统计相关数据。为了不影响日常检修进度，突击队自发组织，利用下班时间进行改造研讨，对比各项方案，积极进行整合优化，最终提出通过远程监测系统监测风机运行状况，确保及时发现故障，迅速定位原因和部位，并预测故障可能带来的影响。该项改造不仅缩短了风机检修时间，提升了检修质量，而且减少了备件需求，提高了设备管理效率。每年可减少更换风机轴承约10盘，节省费用约8万元，同时，有效减少了设备停机和停炉的损失，降低了检修人员劳动强度，提高了风机运行的安全性和可靠性，也有效避免了因风机设备故障导致的停炉事故，确保了发供电的安全稳定。

循环流化床锅炉密相层上部压力是运行人员调节锅炉运行状态的一个核心参数，压力测量的准确性是锅炉安全、经济运行的必要条件。受炉内空间影响，压力测点导压管管径较细且用活结连接，不易拆卸，5台锅炉运行期间，在锅炉运行负荷增大时，导压管极易堵塞，频繁人工疏通易造成导压管连接件损坏且存在高温烫伤风险。为改变密相层压力测点疏通现状，提高工作效率，提升供热质量，热电公司党委组织党员技术骨干查阅大量资料，并与清华大学热能工程研究所专家共同对5台循环流化床锅炉运行、检修状况、存在的问题及新技术、新设备的推广应用进行研讨交流。以2号锅炉为试点，实施利用压缩空气替代人工疏通的改造方案，当密相层上部压力数据发生异常时，操作人员可随时关闭压力变送器入口阀门，打开压缩空气控制阀门进行吹扫疏通，有效保证了压力测点的准确性和连续性，从而消除了潜在安全的风险。2022-2023采暖季，锅炉密相层压力测点未出现一次堵塞，未进行一次人工疏通，恢复时间缩短约80%，大大提高了工作效率，有效验证了压缩空气疏通密相层导压管方案的可行性。下一步，热工班党员技术骨干将对其余锅炉密相层上部压力测点展开相应调研，具备条件后，按照方案进行改造，彻底解决密相层上部压力测点堵塞疏通难题，消除安全隐患，提升供热质量。